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具体概述 我们优势 解决方案 产品中心

1: 线体依据产品生产工艺来定义工站的位置布局,依据产能的需求定义工站的数量,设计夹具为1出4的方式。线体设计为上下两层循环机构,上层为加工工站,下层为夹具回流层;

 2: 整线的上部使用铝型材加透明有机玻做安全防护,大方美观,便于观察和维护。也为客户参观提供敞亮的视野,清楚的看到每一个工站的动作细节,直观的看到产品生产过程;

 3: 采用三个工站为一个模组设计,每个工站独立控制,可根据生产工艺需求调整工位,更具有灵活性;

 4: 线体单模组参考工业电梯空间设计,适合于工业电梯上下搬运;

 5: 线体中人工位预留了自动供料系统的升级接口和预留自动上料系统,可增加上料系统取代人工作业,实现全线无人化。

 

 1: 效能高,确保产能的同时有效降低人工成本;

 2: 单线UPH可达到900-1200PCS(需按实际增加减功能位与人工位);

 3: 生产全流程仅需8-10个人工,完成传统手工产线几十人的人的产能,每年可节约人工成本约200余万元。同时有效保证产品品质;

  4: 单工位模组化设计,停机不停产,组装线某一工站出现故障,即时可拆离总线,进行快速检修,检修期间该工序站点可由人工替补生产;

   5:兼容升级:组装线任一工序站点产生变化需求,可即时升级。

自动组装:

         依据客户产品结构特点,实现零配件自动上料、自动定位、自动捋线、自动焊接、自动点胶、自动打螺丝、自动铆点、不良品自动剔除等功能,完成灯具自动组装,并可自动接驳老化线。

自动测试:

        完成产品的安规及电参数检测,主要检测参数:耐压、绝缘、电压、电流、功率、功率因素等。